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齿轮轴探伤缺陷显示原因分析

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齿轮轴探伤缺陷显示原因分析

发布日期:2019-06-20 作者:盐城博途传动机械有限公司 点击:

下面齿轮厂家小编给大家介绍下齿轮轴探伤缺陷显示原因分析

1.宏观检查
对缺陷零件进行荧光磁粉探伤检查,在局部齿根处可见细微的荧光磁粉显示。缺陷显示位置相同,形貌相似,如图1、图2所示。其余表面均未发现磁痕显示。

2.断口观察
人为打开2#、3#裂纹,对裂纹断口进行宏微观观察。
2#、3#裂纹断口形貌相同。裂纹断口宏观较平整、未见明显塑性变形,源区位于齿根端角(齿根与横截面相交的端角)表面、小线源特征;齿根与横截面相交的端角不够圆滑,且加工面较粗糙,形貌如图7、图8所示。裂纹扩展区主要为沿晶形貌,局部为韧窝形貌,如图9、图10所示;人为打断区为韧窝形貌,如图11所示。

3.金相检查
沿齿轮轴横剖面制取试样,进行金相检查。齿轮轴渗层区及基体组织均未见异常,如图12~图14所示。按照HB5492—2011《航空钢制件渗碳、碳氮共渗金相组织分级与评定》,渗层区碳化物:1级,残留奥氏体及马氏体1~2级,心部基体组织为回火马氏体+少量铁素体,1~2级。均合格。裂纹外阔里细,裂纹两侧残留奥氏体量略有增加,裂纹处显微组织如图15所示。

4.硬度检测
在齿轮轴横剖面制取的试样上进行显微硬度(渗层深度)和洛氏硬度测量,结果分别如表1~表3所示,齿轮轴的心部硬度约为41HRC,齿底表面硬度约为690HV(按GB/T1172—1999《黑色金属硬度与强度换算值》换算为洛氏硬度为59.6HRC,与技术要求的≥60HRC的下限接近(略低,与裂纹的产生关系不大),无裂纹的齿齿底渗层深度约为0.37mm,满足≥0.2mm要求。可见,齿轮轴的渗层、硬度、组织均符合技术条件要求。然而,裂纹附近齿底的显微硬度明显高于相同位置的非裂纹区,可见裂纹两侧有增碳增氮现象。

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5.分析与讨论
本批齿轮轴共113件,成品经磁粉探伤检测只发现了4件零件的局部齿根处存在缺陷显示。裂纹的位置和形貌相似。裂纹呈放射状、分布于齿轮轴的一半圆周上,而另一半圆周及其余表面均无缺陷显示。取其中的一件解剖进行原因分析。
齿轮轴裂纹宏观断口较平整,未见明显塑性变形,源区位于齿根端角(齿根与横截面相交的端角)表面、小线源特征。裂纹扩展区主要为沿晶形貌,局部为韧窝形貌,人为打断区为韧窝形貌。上述特征表明齿轮轴裂纹的性质为沿晶脆性裂纹。
齿轮轴的渗层深度、硬度和显微组织均未见异常,也均符合技术条件要求。齿轮轴的基体组织未见异常,心部硬度符合技术条件要求,裂纹附近未发现夹渣物等冶金缺陷。表明齿轮轴裂纹的产生与热处理质量和基体材质关系不大。
齿轮轴显示的4条裂纹呈放射状分布于一半圆周位置(见图4),裂纹较细小,径向长度相近(0.302~0.358mm),基本位于渗层区内(渗层深度约为0.37mm)。裂纹附近的显微硬度明显高于相同位置的非裂纹区,裂纹两侧的显微组织中残留奥氏体量有所增多等表明,裂纹两侧有增碳增氮现象。
齿轮轴的Z终热处理工序安排为:碳氮共渗→高温回火→机加工→淬火→负温时效→正温时效→吹砂→精加工。工艺路线中未安排校直工序,但在高温回火工序后要求检测 “各外圆跳动≤0.1mm”。经了解,现场生产中,碳氮共渗+回火后会有个别零件外圆跳动较大,超出公差要求,加工者会挑出来对其进行校直。若校直过程控制不当,会在三点弯曲校直时拉应力Z大的下半方外圆上产生裂纹。单从三点弯曲校直的受力来分析,裂纹不应沿着轴向开裂。但是由图5b和图7可见,裂纹源区过渡不够圆滑,加工刀痕粗糙。改变了零件表面的应力分布。加之渗碳层组织的变形能力较差,就在应力较大齿根端角处形成了较细小的裂纹。在随后的淬火工序,为防止原渗碳层表面脱碳,淬火在碳势约为0.88%的保护性气氛中保温约1h,此过程会使已形成的校直裂纹两侧有轻微的渗入现象,导致裂纹两侧的硬度和显微组织发生了改变。因此,该批产品内少量零件上探伤显示的缺陷为校直裂纹。
针对以上问题,我们对热处理工艺进行了细化,要求在淬火前操作者对来件的外圆跳动进行分检。跳动超差严重的直接报废,轻微的进行校直。所有经过校直的零件必须进行去应力退火和磁粉探伤,防止校直缺陷件流出,取得了良好成效。
6.结语
(1)齿轮轴磁粉探伤显示由裂纹引起,裂纹的性质为沿晶脆性裂纹。
(2)齿轮轴裂纹的产生,是因为个别零件碳氮共渗后变形超差,增加了校直工序。而由于校直过程控制不当,所以产生了应力裂纹。

以上就是链轮厂家小编给大家介绍的相关内容,希望对大家有所帮助。

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